陜西某化工企業(yè)110萬噸/年聚氯乙烯項(xiàng)目有4條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線有6臺(tái)108立方米聚合反應(yīng)釜?；厥障到y(tǒng)由水環(huán)壓縮機(jī)、回收氯乙烯冷凝器和回收氯乙烯放空冷凝器組成。該系統(tǒng)自運(yùn)行以來，回收速率慢，聚合反應(yīng)釜利用率低，樹脂質(zhì)量不穩(wěn)定，產(chǎn)能無法提升。因此，該企業(yè)根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況進(jìn)行了改進(jìn)，具體如下：

工藝分析：純水通過供料回收脫氣塔脫除純水中的氧，脫氧后的純水進(jìn)入聚合反應(yīng)釜和汽提塔沖洗塔盤使用，由于一些原因?qū)е旅摎馑撗跣Ч睿摮蟮募兯鹾枯^大，純水進(jìn)入聚合反應(yīng)釜、汽提塔沖洗塔盤等，氧氣就會(huì)隨著聚合反應(yīng)釜回收和汽提塔抽真空回收到回收系統(tǒng)。

汽提塔中漿料揮發(fā)出的組分通過汽提塔真空泵回收至回收系統(tǒng)，汽提塔塔盤墊片由于長時(shí)間運(yùn)行，塔盤密封墊老化，塔盤螺栓生銹，導(dǎo)致塔盤墊片密封不良，外界空氣從縫隙進(jìn)入汽提塔中，接著汽提塔真空泵抽至回收系統(tǒng)，此時(shí)的回收系統(tǒng)氧含量偏高。

聚合回收系統(tǒng)氧含量偏高產(chǎn)生的影響：

1、導(dǎo)致氣相氯乙烯經(jīng)回收壓縮機(jī)壓縮冷凝后的液相氯乙烯單體氧含量高，當(dāng)回收氯乙烯單體進(jìn)入聚合反應(yīng)釜反應(yīng)時(shí)生產(chǎn)的樹脂粒徑偏細(xì)。粒徑過細(xì)就會(huì)導(dǎo)致干燥系統(tǒng)旋風(fēng)分離組堵料，堵塞的物料從尾氣洗滌塔帶出，浪費(fèi)物料和環(huán)境污染。

2、回收系統(tǒng)設(shè)備、管線等易自聚，特別是供料回收氯乙烯冷凝器，回收氯乙烯放空冷凝器管程、封頭自聚變得嚴(yán)重，導(dǎo)致氣相氯乙烯通過回收壓縮機(jī)壓縮后，回收速率、回收冷凝效果降低，回收系統(tǒng)壓力升高，聚合反應(yīng)釜出料時(shí)間變長，產(chǎn)能、經(jīng)濟(jì)效益降低，清理設(shè)備中的自聚物維修費(fèi)用高、周期長。此外，產(chǎn)生的自聚物容易堵塞回收系統(tǒng)管線和設(shè)備泄壓管口，在異常情況下壓力無法釋放，致使設(shè)備法蘭連接處泄漏氯乙烯，存在很大的安全隱患。

3、壓縮回收的氯乙烯單體氧含量偏高，進(jìn)入聚合反應(yīng)釜反應(yīng)，容易在分配臺(tái)、內(nèi)冷管、攪拌葉處形成自聚物，由于聚合反應(yīng)釜運(yùn)行時(shí)間長，自聚物可能會(huì)脫落至釜中，堵塞卸料口和出料管線，如果判斷錯(cuò)誤就會(huì)導(dǎo)致卸料不干凈，造成下釜進(jìn)料因填料容積比過高的滿釜事件。

根據(jù)以上分析得出：首先，需要提高脫氣塔的脫氧能力；其次，需安裝氧含量分析儀對(duì)各個(gè)工藝點(diǎn)進(jìn)行氧含量監(jiān)測，確保各個(gè)工藝點(diǎn)的氧含量達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)實(shí)際情況確定是否充入氮?dú)膺M(jìn)行置換。而汽提塔則根據(jù)氧含量分析儀的數(shù)值判斷是否進(jìn)行排查堵漏處理。

該企業(yè)通過一系列的技術(shù)改進(jìn)措施，并配套使用在線氧含量分析儀之后，回收系統(tǒng)中的氧含量得到了有效控制，提高了生產(chǎn)的安全性和穩(wěn)定性，減少了回收系統(tǒng)的自聚，提高了聚合回收的效率、產(chǎn)能和經(jīng)濟(jì)效益，避免了安全事故的發(fā)生。